アルカリ性薬品に刃物工具を1夜浸置きし翌朝取り出し手作業にて、ヤニ等の洗浄します。
(使用済廃液は産業廃棄業者マニフェスト管理にて処理)

乾燥後刃先のカケ台金の不備等のチェック及びネーミング入れ。

刃室の確保が必要と判断した場合研磨作業能率も考慮しWAトイシで修整作業します。
刃室の確保は非常に大事ですが、形状を間違えると刃先の強度に影響がでます。
又刃室が狭い場合は屑はけが悪く切削面が悪くなり刃先寿命も短くなります。

スクイ角とは刃物の中心から刃先までの直線での角度のことです。
手動機械にてダイヤモンドホイル、#500にてメーカー指定(ユーザー指定)角度にて研磨します。切り込み量は磨耗状況で0.1～0.3mmの範囲です。
カケの小の場合はそのまま研磨します。カケの酷い場合は側面に影響が出ないように強く研磨する場合があります。

先端研磨は全自動機ドイツフォルマ社 CHC Pro .CHC 25H 2台でダイヤモンドホイル3層式 #120. #400. #600 にて研磨しています。手動機1台ダイヤモンドホイル#500使用。研磨精度はΦ203～Φ455迄 0.03～0.05mm 　Φ500～Φ610mm迄 0.08mm 以内。
機械の精度にもよりますが (丸鋸フランジΦ100mm. 2/100. 軸 2/100. スラスト 3/100)精度が出ていないとナイフマークの間隔が広く段差が酷くなります。精度が出ている場合はナイフマーク間隔は狭く段差は非常に小さいです。

投影機にて外周検査 (右ケビキ、左ケビキ、芯刃高低差)
Φ203～Φ455迄 0.03～0.05mm 　Φ500～Φ610mm迄 0.08mm 以内

昇降盤にて刃先のみの切削テスト (右ケビキ、左ケビキ、芯刃高低差)再確認と 台金フレ及び共鳴音検査
問題状況しだいでは、ユーザー様の材料をお借りして当社にて昇降盤、パネルソーにて切削テストおこないます。

刃物1枚づつサビ止拭き後丸鋸は刃先保護用テーピング巻きし箱詰め作業

アルカリ性薬品に刃物工具を一昼夜浸置きし翌朝取り出し手作業にて、ヤニ等の洗浄します。
(使用済廃液は産業廃棄業者マニフェスト管理にて処理)

乾燥後刃先のカケ台金の不備等のチェク及びネーミング入れ。

台金2番の状態を確認し刃先に影響がある場合WAトイシにて２番背ズリ作業をします。
特にダウンカット切削については、特に２番背ズリは大事です。

成型カッター類は基本スクイ角面のみの、研磨作業となります。
手動機械(マキノC-40湿式)にてダイヤモンドホイル、#500にてスクイ角 0°として研磨します。切り込み量は磨耗状況で0.1～0.3mmの範囲です。
切込み完了はホイルの切削音、電流計、切削面肌、刃先の状態で判断でいたします。
カケの小の場合はそのまま研磨します。カケの酷い場合は切削面に影響が出ないように強く研磨する場合があります。
溝付きカッター類は基本外周を一旦潰し研磨から始めます。是により外周精度を たかめます。スクイ角面の研磨後に外周逃げ角研磨を行い仕上げます。
ケビキ付きの場合は、外周潰し研磨の後外径逃げ角研磨の時にケビキの高低差の分を計算し切込み量を決め研磨します。

投影機及びダイヤルゲージにて外周検査 (右ケビキ、左ケビキ、芯刃高低差)
カッター類 Φ100～Φ305迄 0.01～0.05mm 以内
ルーター類Φ6～Φ70迄 0.01～0.05mm 以内

カッター類にてチップのカケ状態がひどい場合はバランス静動にて調整します。

刃物一個づつサビ止め拭き後箱詰め作業

アルカリ性薬品に刃物工具を1夜浸置きし翌朝取り出し手作業にて
ヤニ等の洗浄します。(使用済廃液は産業廃棄業者マニフェスト管理にて処理)

乾燥後刃先のカケ台金の不備等のチェック及びネーミング入れ。
再研磨限界の確認判断。(お客様機械使用での刃物飛び出し防止の為)

2軸全自動ハイス専用機 1mマグネットチャク式にて背基準にて荒研磨 #60
ゴールドラップ仕上げ #5000にて研磨。)

3軸全自動超硬専用機 0.8mマグネットチャク式にて背基準にて荒研磨、仕上げ
ダイヤモンド#1200 にて研磨。複数使用でのセット内のバラス調整 0～1g以内
背基準にて研磨しているため刃物幅が揃う為バランス狂いは殆どありません。

2軸切込み手動ハイス専用機 1.5mマグネットチャク式にて背基準にて荒研磨#46
仕上げ#1500にて研磨。 左右駆動は油圧モーターにて駆動為スムーズです。

技能士による目視にて刃先状況確認。

刃物 1枚づつサビ止拭き後用紙にて包装作業

【重要】研磨工場はお客様の大切な刃物工具品をお預かりする為に工場内環境、地下集塵、
空調設備、安全対策等には充分に注意し、お客様別の整理棚等でしっかり管理しています。